DGUV V3 im Ex-Bereich: rechtssicher und praxistauglich für Chemieparks, Pharma und Raffinerien zwischen Bonn und Krefeld

Explosionsgefährdete Bereiche in Chemie- und Pharmawerken sowie Raffinerien stellen besondere Anforderungen an den elektrischen Betrieb. Entlang der Niederrheinschiene – von Bonn bis Krefeld – kommt hinzu, dass viele Standorte in Chemieparks organisiert sind und Konzernvorgaben, Turnaround‑Takte und revisionssichere Dokumentation ineinandergreifen müssen. Ziel ist ein rechtskonformer, effizienter Prüfprozess nach DGUV Vorschrift 3, der die Ex‑Anforderungen vollständig abdeckt, Stillstandszeiten minimiert und die Anlagenverfügbarkeit erhöht. Die Basis bilden eine belastbare Gefährdungsbeurteilung, risikobasierte Prüfintervalle sowie die Durchführung und Bewertung nach DIN VDE 0105‑100, DIN VDE 0100‑600, DIN VDE 0701‑0702 und DIN EN 60079‑17.

Wesentlich ist dabei die enge Verzahnung mit den betrieblichen Rollen (Verantwortliche Elektrofachkraft, Befähigte Personen, Anlagenverantwortliche), den Arbeitsfreigabe‑Prozessen (Permit‑to‑Work, LOTO) und dem Explosionsschutzdokument des Betreibers. Prüfungen erfolgen ausschließlich durch befähigte Elektrofachkräfte mit Ex‑Kompetenz und unter Beachtung der Zoneneinteilung, Gerätekategorien/EPL sowie der Schutzarten (z. B. Ex d, e, i, p, t).

Von der Gefährdungsbeurteilung zu risikobasierten Prüfintervallen

Die Gefährdungsbeurteilung ist der Startpunkt. Sie verbindet das Explosionsschutzdokument (Zonen 0/1/2 bzw. 20/21/22) mit den elektrischen Risiken, der Nutzung und dem Störfallpotenzial:

- Ermittlung des Prüfumfangs: feste Anlagen (DIN VDE 0105‑100, DIN VDE 0100‑600) vs. ortsveränderliche Betriebsmittel (DIN VDE 0701‑0702), inklusive EMSR‑Komponenten, Antriebe, Verteiler, Beleuchtung, RCD‑Schutzkreise, Potenzialausgleich.

- Festlegung des Inspektionsgrades nach DIN EN 60079‑17: visuell, nah, detailliert – abhängig von Zone, Medium, Umgebungsbedingungen (Temperatur, Feuchte, Korrosion), Ausfallhistorie und Schutzkonzept.

- Auswahl der Mess‑ und Prüfmethoden: bevorzugt berührungslos/nicht invasiv, wo möglich (z. B. Thermografie), ansonsten mit Freigabe und spannungsfrei gemäß DIN VDE 0105‑100.

- Kompetenz- und Freigabemanagement: Nachweise der Befähigung, Ex‑Schulungen, Gerätekalibrierungen, Arbeitsfreigaben, Gasfreimessungen.

Auf dieser Grundlage werden risikobasierte Prüfintervalle definiert. Typische Praxiswerte (beispielhaft, konkret standortspezifisch festzulegen):

- Zone 1/21: detaillierte Inspektion in kürzeren Intervallen, z. B. jährlich bis zweijährlich; zusätzliche Zwischeninspektionen visuell/nah.

- Zone 2/22: längere Intervalle, z. B. zwei‑ bis dreijährlich, abhängig von Ex‑Gerätekategorie, Belastung, Umwelteinflüssen und Störungsstatistik.

- Ortsveränderliche Betriebsmittel in Ex‑Bereichen: kürzere Intervalle und erhöhte Ablehnkriterien gemäß DIN VDE 0701‑0702 und Werksrichtlinien.

- Nach Änderungen/Instandsetzungen: anlassbezogene Prüfung vor Wiederinbetriebnahme (DIN VDE 0100‑600, 0701‑0702) plus Ex‑Sichtprüfung gemäß DIN EN 60079‑17.

Die Intervalle werden dokumentiert und in SAP PM oder vergleichbaren Instandhaltungssystemen als planbare Maßnahmen (Wartungspläne, Meilensteine) hinterlegt. Rückmeldungen und Befunde fließen in die nächste Gefährdungsbeurteilung ein (lernender Prozess).

Durchführung nach VDE/DIN/EN – Prüfplan und typische Befunde

Die Durchführung folgt einem standardisierten Prüfplan, der sich an den Normen ausrichtet und die Besonderheiten im Ex‑Bereich berücksichtigt:

- Vorbereitung

- Arbeitsfreigabe/PTW, LOTO, ggf. Gasfreimessung und Sperrung des Bereichs.

- Abgleich der Asset‑Stammdaten (SAP‑Funktionen/Equipments), Zonendaten, Ex‑Markierungen, Schaltunterlagen.

- Auswahl kalibrierter Messgeräte; Festlegung der Messpunkte und Prüfsequenzen.

- Erst‑ und Wiederholungsprüfung feste Anlagen (DIN VDE 0105‑100, 0100‑600)

- Sicht‑ und Identitätsprüfung: Übereinstimmung mit Plänen, Ex‑Kennzeichnung, IP‑Schutz, Kabelverschraubungen/Pressdichtungen, Dichtungen, Kennzeichnungen.

- Messungen (repräsentative Auswahl je nach Anlage): Durchgängigkeit des Schutzleiters, Isolationswiderstand (soweit zulässig), Schleifenimpedanz bzw. Kurzschlussstrom, RCD‑Auslösezeit und ‑strom, Spannungsfall.

- Funktionsprüfungen: Not‑Aus‑Kreise, Überwachungen, Verriegelungen, EMSR‑Signale, Blitz‑ und Überspannungsschutz.

- Ex‑spezifisch nach DIN EN 60079‑17: Zustand von Gehäusen/Flanschen, nicht beschädigte Ex‑d‑Fugen, korrekte Ex‑e‑Klemmen, Schutzart Erhaltung (z. B. Silikondichtungen), Temperaturklassen, Erdung/Potenzialausgleich, Vermeidung von Funkenquellen.

- Prüfung ortsveränderlicher Betriebsmittel (DIN VDE 0701‑0702)

- Sichtprüfung: Gehäuse, Leitungseinführung, Stecker, Kennzeichnungen, Ex‑Konformität.

- Messungen: Schutzleiterwiderstand, Isolationswiderstand, Ersatzableitstrom/ Berührungsstrom, Funktionsprüfung – angepasst an Ex‑Anforderungen und Herstellerangaben.

- Ergänzende Diagnostik

- Thermografie: frühzeitige Erkennung von Kontaktproblemen, Überlasten, asymmetrischen Belastungen; in Ex‑Zonen nur unter Beachtung der Explosionsschutzvorgaben und mit geeigneter Ausrüstung.

- Selektivitäts‑ und Schutzkonzept‑Checks: Koordination von RCD/LS/Sicherungen, Schutz durch automatische Abschaltung im Fehlerfall.

Typische Befunde und deren Bedeutung:

- Potenzialausgleich/Erdung: erhöhte Übergangswiderstände, fehlende Klemmen, korrodierte Verbindungen – kritisch für Personenschutz und Ex‑Potenzialausgleich.

- Schleifenimpedanz: Grenzwertüberschreitungen führen zu unzureichender Abschaltbedingung; Maßnahmen: Leitungsquerschnitt/Schutzorgan prüfen, Netztopologie anpassen.

- RCD‑Funktion: verlängerte Auslösezeiten/degradierte RCDs; Austausch/Neuparametrierung.

- Thermografie‑Hotspots: gelockerte Klemmen, gealterte Kontakte, ungleiche Phasenbelastung – priorisierte Instandsetzung.

- Ex‑Spezifika: fehlende/ungeeignete Kabelverschraubungen, beschädigte Dichtungen, falsche Ersatzteile ohne Ex‑Zulassung, nicht zulässige Modifikationen – umgehend abzustellen.

Alle Abweichungen werden klassifiziert (z. B. A = sofort, B = kurzfristig, C = planbar), mit Maßnahmen, Fristen und Verantwortlichkeiten hinterlegt.

## Integration in Turnarounds und laufenden Betrieb, revisionssichere Dokumentation und Abrechnung

- Turnarounds/Stillstände

- Frühe Scope‑Definition: Abgleich Prüf-/Instandsetzungsumfang mit Betreiber, kritische Pfade, Ressourcen und Ersatzteile.

- Taktung und Parallelisierung: mehrere Prüfteams, Schichtbetrieb, klare Lot‑Zuteilung je Anlagenteil.

- Schnittstellen: gemeinsame Begehungen, tägliche Koordination mit Leitstand, Freigaben (PTW), LOTO‑Pläne, Freimessungen.

- Abschluss: strukturierte Mängellisten und Abarbeitung noch im Stillstand, finale Wiederinbetriebnahme‑Checks.

- Laufender Betrieb

- Rolling‑Program: risikoorientierte Verteilung der Prüfungen über das Jahr, Minimierung von Produktionsunterbrechungen.

- Mobile Prüfungen für ortsveränderliche Betriebsmittel in Ex‑Bereichen mit kurzfristiger Terminierung und Sperrflächenmanagement.

- Revisionssichere Dokumentation

- In SAP PM: Anlage von Equipments/Funktionsplätzen, Zuordnung von Messstellen, PM‑Plänen und Merkmalen; digitale Erfassung der Messwerte; Fotodokumentation (Ex‑konform); Thermografie‑Bilder; Kalibrierscheine.

- Audit‑Festigkeit: Zeitstempel, Benutzer, Versionierung, Unveränderbarkeit der Protokolle; Verlinkung mit Arbeitsaufträgen, Prüffristen und Maßnahmenmanagement.

- Schnittstellen: Import in kundeneigene Portale, DMS/LIMS, Export in Prüf- und Ex‑Register; eindeutige Asset‑IDs und Ex‑Zonendaten.

- Abrechnung und Freigabe

- Kundenportale/SAP: Leistungserfassung auf Bestellnummer/PM‑Auftrag, Service Entry Sheet (SES), Material‑ und Gerätekosten, Upload der Prüfprotokolle als Leistungsnachweis.

- Klassische Rechnungslegung: Sammel- oder Einzelrechnungen mit Bezug auf Auftrags-/Anlagenkennzeichen, getrennt nach CAPEX/OPEX, inkl. Nachweisen.

- Besonderheiten: Schicht‑/Stillstandsaufschläge, Zutritts‑/Sicherheitsunterweisungen, Messgerätepauschalen, Reisekosten nach Standortregelung – transparent ausgewiesen.

Als regional verankerter, familiengeführter Elektrotechnik‑Partner mit jahrzehntelanger Erfahrung in Chemieparks und Raffinerien entlang der Niederrheinschiene unterstützen wir Sie bei Elektromontagen und ‑installationen, DGUV‑V3‑Prüfungen, EMSR‑Montagen, Blitzschutz und – DACH‑weit – im Schaltschrankbau. Wir arbeiten routiniert in Kundensystemen wie SAP PM und setzen Ihre Anforderungen pragmatisch, normkonform und revisionssicher um.

Checkliste, Musterprotokolle und praktische Hinweise

Checkliste für die DGUV‑V3‑Prüfung im Ex‑Bereich:

- Explosionsschutzdokument und Zoneneinteilung liegen vor; Verantwortliche benannt (VEFK/Anlagenverantwortliche).

- Prüfplanung erstellt: Normenbezug (DIN VDE 0105‑100, 0100‑600, 0701‑0702, DIN EN 60079‑17), Prüfumfang, Inspektionsgrad, Messverfahren.

- Arbeitsfreigaben/PTW, LOTO‑Plan und ggf. Gasfreimessung organisiert; Ex‑geeignete Arbeitsmittel verfügbar.

- Asset‑Daten konsistent (SAP PM): Equipments, Standort, Ex‑Kennzeichnung, Schutzart, letzte Prüfwerte, Fristen.

- Kalibrierte Messgeräte und Ex‑konforme Hilfsmittel dokumentiert.

- Durchführung: Sicht‑, Mess‑ und Funktionsprüfungen gemäß Prüfplan; Ex‑Spezifika beachtet; keine unzulässigen Eingriffe.

- Dokumentation in Echtzeit: Messwerte, Befunde, Fotos/Thermografie, Klassifizierung, Maßnahmen, Fristen.

- Abschluss: Prüfplaketten/Anhänger, Aktualisierung der Fristen in SAP PM, Übergabegespräch, Freigabe/SES.

- Nachbereitung: Maßnahmenverfolgung, Lessons Learned in die Gefährdungsbeurteilung zurückspielen.

Musterinhalte für Prüfprotokolle (Ausschnitt/Strukturvorschlag):

- Kopf: Auftrag/PM‑Auftrag, Standort, Funktionsplatz/Equipment‑Nr., Zone, Medium, Datum, Prüfer (Befähigung), verwendete Messmittel (Kalibrierstatus).

- Technische Daten: Ex‑Markierung (z. B. II 2G Ex db eb IIC T4 Gb), Schutzart, Umgebung, Schutzkonzept.

- Prüfumfang/Normen: Referenzen auf DIN VDE 0105‑100, 0100‑600, 0701‑0702, DIN EN 60079‑17; Inspektionsgrad.

- Ergebnisse Sichtprüfung: Gehäuse, Dichtungen, Verschraubungen, Kennzeichnungen, Potenzialausgleich.

- Messergebnisse: Schutzleiterwiderstand, Isolationswiderstand (sofern zulässig), Schleifenimpedanz/Kurzschlussstrom, RCD‑Auslösewerte, Spannungsfall.

- Funktionsprüfungen: Verriegelungen, Not‑Aus, Signal‑/Messkreise (EMSR).

- Thermografie: Bildreferenzen, Bewertung, Grenzwertkriterien.

- Abweichungen: Klassifizierung (A/B/C), Maßnahmen, Verantwortliche, Termin.

- Bewertung/Freigabe: Bestätigung der elektrischen Sicherheit bzw. Restrisiken, nächste Prüffrist, Unterschriften/elektronische Freigabe.

- Anhänge: Fotos, Schaltpläne, Kalibrierzertifikate, SAP‑Auszüge.

Hinweise zur Integration und Effizienz:

- Prüffeld zusammenfassen: thematische Bündelung (z. B. RCD‑Routen, Zonencluster), um Sperrzeiten zu minimieren.

- Ersatzteile mitführen: Ex‑zugelassene Klemmen, Dichtungen, Kabelverschraubungen – schnelle Behebung typischer Mängel.

- Datenqualität: eindeutige Asset‑Kennzeichnung vorab prüfen; fehlende Stammdaten während der Prüfung anlegen.

- Lessons Learned: wiederkehrende Mängel (z. B. lose PE‑Verbindungen, gealterte RCDs) in Instandhaltungsprogramme überführen.

- Schulungen auffrischen: Ex‑Spezifika und neue Normenstände regelmäßig an das Team kommunizieren.

Wichtig: Konkrete Prüfschritte, Grenzwerte und Freigaben sind stets standort‑ und anlagenbezogen festzulegen. Maßgeblich sind die jeweils aktuellen Normen, Herstellerangaben, Betreiber‑Richtlinien sowie die Entscheidungen der Verantwortlichen Elektrofachkraft. Wir unterstützen Sie gerne bei der Erstellung der Gefährdungsbeurteilung, der Prüfplanung, der Durchführung und der revisionssicheren Dokumentation – im laufenden Betrieb oder im Turnaround.