DGUV V3 in Ex-Bereichen: Auditfeste, risikobasierte Prüfstrategien für Chemie, Pharma und Raffinerien

DGUV Vorschrift 3 ist in der Prozessindustrie weit mehr als eine Pflichtübung: Sie ist ein zentrales Element des sicheren, regelkonformen und verfügbaren Anlagenbetriebs. In Chemparks, in der Pharma- und Chemieproduktion sowie in Raffinerien entlang der Niederrheinschiene zwischen Bonn und Krefeld kommt die Komplexität hinzu, dass neben DGUV-Vorgaben auch BetrSichV sowie TRBS 1201/1203 einzuhalten sind und Ex-Zonen nach EN 60079-17 besondere Prüfanforderungen stellen.

- DGUV Vorschrift 3: Regelt die Prüfpflichten für elektrische Anlagen und Betriebsmittel. Die Verantwortung für die Festlegung von Prüfart und -frist liegt beim Betreiber; die Durchführung erfolgt durch befähigte Personen.

- BetrSichV und TRBS 1201/1203: Die Gefährdungsbeurteilung nach BetrSichV definiert den Rahmen für Art, Umfang und Intervalle der Prüfungen. TRBS 1201 konkretisiert die Anforderungen an die Prüfung, TRBS 1203 beschreibt Qualifikation und Erfahrung der befähigten Personen.

- EN 60079-17 für Ex-Zonen: Legt Inspektionsarten (visuell, genahe, detailliert) und die Kompetenzanforderungen für Personal in explosionsgefährdeten Bereichen fest. Prüfzyklen richten sich nach Zone, Gerätegruppe, Schutzart, Umgebungsbedingungen und Nutzung.

Als langjähriger Dienstleister in dritter Generation mit enger Anbindung an DAX-Unternehmen übersetzen wir diese Anforderungen in belastbare, audit-sichere Prüfstrategien – rechtssicher dokumentiert, effizient geplant und Ex-geeignet umgesetzt.

Risikobasierte Prüfstrategien: Fristen und Prioritäten für stationäre Anlagen und mobile Betriebsmittel

Statt starrer Intervalle arbeiten wir risikobasiert: Die Gefährdungsbeurteilung verknüpft Ausfallkritikalität, Umgebungsbedingungen, Erfahrungswerte (z. B. Störungs- und Messhistorie) und Herstellervorgaben.

- Stationäre elektrische Anlagen (z. B. NS-/MS-Verteilungen, MCCs, EMSR-Feldebene, USV, Notstrom):

- Prüffristen orientieren sich an Beanspruchung, Redundanz, Umgebung (z. B. feucht, korrosiv, leitfähig, Ex-Zone), Wartungsstrategie (RCM/TPM) und Ergebnissen vorheriger Prüfungen.

- Ergänzende Verfahren erhöhen die Aussagekraft und verlängern ggf. Intervalle: Thermografie, Teilentladungsmessungen, Isolationsdiagnostik (z. B. PI, DAR), Prüfung von Schutzkonzepten (Selektivität, Erdung, Potentialausgleich).

- Referenzen: VDE 0105-100 für Betrieb elektrischer Anlagen; bei Neu- und Erweiterungsanlagen auch VDE 0100-600 zur Erstprüfung.

- Mobile elektrische Betriebsmittel (z. B. Laborgeräte, Handgeräte, Verlängerungsleitungen, Prüfgeräte):

- Prüfungen gemäß VDE 0701-0702 nach Instandsetzung bzw. in wiederkehrenden Intervallen.

- Typische risikobasierte Intervalle liegen – abhängig von Nutzungshäufigkeit und Umgebung – zwischen 6 und 24 Monaten; in Ex-nahen Bereichen, Werkstätten oder rauen Umgebungen entsprechend enger.

- Fokus auf Sichtprüfung, Schutzleiterwiderstand, Isolationswiderstand, Funktionsprüfung, RCD-Prüfung (sofern vorhanden) sowie Kennzeichnung mit eindeutiger ID.

- Festlegung der Fristen:

- Start mit konservativen Intervallen aus der Gefährdungsbeurteilung.

- Datenbasierte Anpassung anhand Befundquoten und Trendanalysen (Condition-based bzw. Reliability-centered Maintenance).

- Dokumentierte Betreiberentscheidung gewährleistet Rechts- und Auditsicherheit.

Dieses Vorgehen verbindet Compliance mit Verfügbarkeit: Kritische Aggregate werden eng geführt, robuste Anlagenteile erhalten smarte, messwertgestützte Intervalle – ohne Sicherheitskompromisse.

Besonderheiten in Ex-Zonen nach EN 60079-17: Kompetenz, Umfang, Nachweis

In explosionsgefährdeten Bereichen gelten erhöhte Anforderungen an Planung, Ausführung und Prüfung. Wir arbeiten ausschließlich mit befähigten Personen, die spezifisch für Ex-Bereiche qualifiziert sind und über nachweisbare Erfahrung verfügen.

- Inspektionsarten nach EN 60079-17:

- Visuell: Ohne Hilfsmittel, Auffinden offensichtlicher Mängel.

- Genahe: Mit Hilfsmitteln, näherer Zugang, z. B. Gehäuseöffnungen prüfen.

- Detailliert: Umfasst Öffnen, Messungen, Funktions- und Schutzprüfungen.

- Auswahl und Wiederholrate abhängig von Zone (0/1/2 bzw. 20/21/22), Gerätegruppe, Schutzart (z. B. Ex d, Ex e, Ex i), Temperature Class, Betriebs- und Umgebungsbedingungen.

- Prüf- und Messschwerpunkte:

- Integrität der Zündschutzarten (z. B. Spaltmaße, Dichtungen, Klemmenanzugsmomente).

- Prüfung von Potentialausgleich, Erdung und EMV-relevanten Verbindungen.

- Funktionsprüfungen von Eigensicherheitskreisen, Barrieren, Trennverstärkern.

- Sicht- und Messprüfung von Kennzeichnungen, IP-Schutz, Kabel-/Rohr-Einführungen.

- Dokumentation im Ex-Anlagenverzeichnis und Abgleich mit Explosionsschutzdokument.

- Betriebsorganisation:

- Arbeiten mit Erlaubnisscheinverfahren und Gefährdungsbeurteilung (Hot-Work-Vermeidung; Zündquellenmanagement).

- Nutzung ex-geeigneter Prüf- und Messmittel mit gültigen Kalibrierzertifikaten.

- Konsequente Rückmeldung von Abweichungen mit priorisiertem Maßnahmenplan.

So stellen Sie sicher, dass Prüfungen in Ex-Zonen nicht nur formal korrekt, sondern technisch belastbar sind – ein entscheidender Faktor in Chemie- und Raffinerieumgebungen.

Audit-sichere Abläufe und Dokumentation: Von der Asset-Erfassung bis zur Übergabe in Kundensysteme

Bewährt in Projekten mit DAX-Unternehmen an der Niederrheinschiene ist ein standardisierter, gleichzeitig flexibler Prüfprozess, der sowohl interne als auch externe Audits souverän bedient:

1. Scoping und Datenbasis

- Workshop zu Geltungsbereich, Normenlandschaft, Ex-Zonen, Zugangs- und Permit-Regelungen.

- Import/Abgleich der Asset-Liste, Kennzeichnung/QR-Code, eindeutige Geräte-IDs, Zuordnung zu Funktionsplänen/Loops.

2. Prüfplanung und Ressourcen

- Risikobasierte Priorisierung, Bündelung nach Anlagen-/Zonen, Parallelisierung nach Verfügbarkeit.

- EMSR-Teams mit Ex-Kompetenz, geprüftem Equipment, Kalibrierstatus; Schichtmodelle für laufende Produktion.

3. Durchführung nach anerkannten Regeln

- Stationäre Anlagen gemäß VDE 0105-100; mobile Betriebsmittel gemäß VDE 0701-0702; Ex-Inspektionen nach EN 60079-17.

- Ergänzende Prüfbausteine (z. B. RCD-Auslösezeiten, Schleifen-/Netzimpedanz, Isolationsmessungen, Thermografie).

- Lückenlose Kennzeichnung und Rückmeldung von Mängeln inklusive Sofortmaßnahmen bei A-Befunden.

4. Dokumentation und Nachweis

- Standardisierte Prüfprotokolle mit Messwerten, Grenzwerten, Beurteilung, Fotos, Kalibriernachweisen; digitale Signatur.

- Protokolltypen: VDE 0701-0702 (Geräte), VDE 0105-100 (Anlagen), Ex-Inspektionsberichte nach EN 60079-17, ggf. Abweichungsberichte gemäß TRBS 1201.

- Vollständige Rückverfolgbarkeit: wer, wann, wo, womit geprüft – auditfest.

5. Nahtlose Übergabe in Kundensysteme

- Export/Integration in gängige EAM/CMMS-Lösungen (z. B. SAP PM/EAM, IBM Maximo, Ultimo), DMS und QS-Systeme.

- Datenformate nach Kundenvorgabe (z. B. CSV/JSON/XML, Template-Upload); Kennzahlen und Dashboards zur Prüfstatus-Transparenz.

- Optional: Automatisierte Prüfaufträge, Zertifikate, Etikettendruck, Eskalations- und Wiedervorlage-Workflows.

6. Kontinuierliche Verbesserung

- Trendanalysen der Befundquoten, Ursachenbewertung, Anpassung der Intervalle.

- Lessons Learned aus Turnarounds und Zwischenprüfungen als Input für die Gefährdungsbeurteilung.

Dieses Vorgehen schafft Rechtssicherheit, reduziert Stillstände und stärkt die Verfügbarkeit – mit Dokumenten, die vor Auditoren bestehen, und Daten, die im Tagesgeschäft Mehrwert liefern.

Turnarounds effizient nutzen – und Verfügbarkeit mit EMSR-Teams und Schaltschrankbau im DACH-Raum steigern

In der Prozessindustrie entscheidet die Abstimmung mit Turnarounds/Shutdowns über die Stillstandszeiten. Unser Ansatz verknüpft Prüfungen, Instandsetzungen und Modernisierungen zu einem integrierten Paket:

- Vor dem Stillstand

- Detaillierter Prüf- und Maßnahmenplan, Material- und Ersatzteildisposition, Vorfertigung im Schaltschrankbau (Retrofit, MCC-Erweiterungen, Remote-I/O).

- Pre-Checks im laufenden Betrieb (Thermografie, Stichprobenmessungen) zur genauen Bündelung von Prüf- und Reparaturumfängen.

- Während des Stillstands

- Parallelisierte Teams für Anlagenprüfungen, Ex-Inspektionen und Geräteprüfungen; klare Pfad- und Zonenlogistik.

- Schnelle Entscheidungspfade: Befund → Freigabe → Instandsetzung/Retrofit → Abschlussprüfung mit Protokoll.

- Enges Zusammenspiel mit Arbeitssicherheit, Permit- und Freischaltprozessen zur Minimierung von Wartezeiten.

- Nach dem Stillstand

- Abnahme, Wiederinbetriebnahmeprüfungen, Aktualisierung von Plänen/Loops/As-built-Dokumenten.

- Rückführung aller Mess- und Protokolldaten in Kundensysteme, Soll-Ist-Abgleich der Prüfquoten, Abweichungs- und Maßnahmenverfolgung.

Dank eigenem Schaltschrankbau liefern wir Lösungen für den gesamten deutschsprachigen Raum – von der fertigungsgerechten Planung über normkonforme Verdrahtung bis zur FAT/SAT und Inbetriebnahme. In Verbindung mit erfahrenen EMSR-Teams entstehen so komplette, regelkonforme Umsetzungspakete: Prüfung, Nachrüstung, Modernisierung und Dokumentation aus einer Hand.

Für Betreiber entlang der Niederrheinschiene bedeutet das: kurze Wege, schnelle Reaktionszeiten, eingespielte Abläufe – seit Jahrzehnten gewachsen und in der dritten Generation familiengeführt. Die Abrechnung erfolgt wahlweise klassisch per Rechnung oder über die speziellen Systeme unserer Kunden. So bleiben Ihre DGUV-V3-Prüfungen rechtssicher, effizient und ex-geeignet – und Ihre Anlagen verfügbar.